Zwiększenie mocy produkcyjnych to jeden z najistotniejszych elementów osiągania celów firm produkcyjnych. Jest to możliwe za sprawą właściwej organizacji procesu produkcyjnego, a także efektywnego i zoptymalizowanego zarządzania zmianą.
Zarządzanie produkcją to złożony proces, który wymaga odpowiedniej organizacji. Zdarza się jednak, że w wyniku nieprzewidzianych okoliczności niezbędne będzie wdrożenie korekty do procesu planowania produkcji. Jak rzekł Dudała w legendarnym filmie Barei „Co mi zrobisz jak mnie złapiesz”: „Zmiany, zmiany, zmiany”. Zarządzanie zmianą umożliwia sprawne przeplanowanie produkcji, a co za tym idzie – umiejętne zapanowanie nad zmianami.
Zarządzanie zmianą – kiedy jest konieczne?
Procesy produkcyjne charakteryzują się złożonością i zależnością od wielu czynników warunkujących ich przebieg. To wzajemne oddziaływanie na proces powoduje nieustanną zmienność, nad którą powinniśmy umieć skutecznie zapanować. Można postawić tezę, że osoba planująca ciągłe obciążenie zasobów produkcyjnych stara się znaleźć najbardziej korzystny sposób ich wykorzystania. Pod uwagę brane są dostępności, naglące terminy zamówień klientów oraz optymalny poziom kosztów prowadzonej działalności.
Pojęcie zmienności w środowiskach produkcyjnych to bardzo szerokie zagadnienie, które pojawia się na każdym etapie realizacji. Często już przed rozpoczęciem procesu planowania produkcji i poszczególnych detali niejednokrotnie pojawia się konieczność ingerencji w ich konstrukcję czy rodzaj użytego materiału. Idąc dalej, w fazie ofertowania klienci oczekują często modyfikacji wyrobu, co pozwoli dostosować go do ich indywidualnych potrzeb. Następnie, podczas procesu planowania produkcji, może dojść do zmiany terminu realizacji. Taka okoliczność wywoływana jest np. przez konkurencyjne zlecenia wykorzystujące te same zasoby produkcyjne.
Trzeba więc mieć na uwadze, że prozaiczne opóźnienia w dostawach surowców czy pojawiające się zamówienia klientów o bardzo wysokim priorytecie mogą zaburzyć pierwotną wersję przyjętego planu produkcji. Gdy zlecenie będzie realizowane przez dział produkcji, również może dojść do konieczności nagłego zarządzania zmianą. Może to być spowodowane nieoczekiwanym przestojem maszyny lub absencją pracownika ją obsługującego.
Wymienione wyżej sytuacje to tylko przykłady przyczyn wymuszających na planiście tworzenie kolejnych symulacji i wariantów planu produkcyjnego. Bez sprawnego narzędzia w postaci wydajnego systemu ERP efektywna organizacja procesu produkcyjnego nie byłaby możliwa. Warto zatem przyjrzeć się kilku wybranym funkcjonalnościom systemu proALPHA ERP, które umożliwiają zarządzanie tak dynamicznie zmieniającym się otoczeniem.
Zarządzanie zmianą w danych podstawowych
Każdy system ERP będzie tak dobry, jak dobre pod względem jakości i aktualności będą zgromadzone w nim dane. Dzięki funkcjonalności proALPHA Workflow każda zmiana, jaka zachodzi w obrębie danych podstawowych, będzie wyzwalała proces gospodarczy nią zarządzający. W efekcie system przydzieli zadania do odpowiedzialnych za daną realizację osób.
Jako przykład może posłużyć zdarzenie, gdy niezbędne będzie utworzenie nowej wersji rysunku technicznego CAD przechowywanego w systemie proALPHA i powiązanego z konkretnym indeksem produkowanego artykułu. Ta zmiana konstrukcyjna wymaga nie tylko odnotowania faktu jej dokonania, zmiany statusu oraz informacji o osobie inicjującej, ale także podjęcia działań. Te mają na celu sprawdzenie powiązania z indeksem i rysunkiem struktury materiałowej BOM oraz dobór właściwych procesów technologicznych.
Dzięki temu konstruktorzy będą pracowali na ostatniej aktualnej wersji rysunku. Osoby z działu zakupów będą miały dostępne rzeczywiste struktury BOM, którymi posłużą się, generując zapotrzebowania materiałowe. Z kolei planiści będą układali plan produkcyjny na podstawie właściwie dobranej marszruty. Wszystko zaczyna się więc od skutecznej organizacji procesu produkcyjnego, a także właściwego zarządzania zmianą, gdy zaistnieje ku temu konieczność.
Symulacja zmiany zdolności produkcyjnych
W większości dostępnych na rynku systemów ERP określenie zdolności produkcyjnych sprowadza się do powiązania zasobu (najczęściej maszyny) z wybranym kalendarzem określającym jego dostępność. Kalendarze definiują system zmianowy, w jakim działa przedsiębiorstwo i określa godziny pracy.
W systemie proALPHA definicja zasobu produkcyjnego umożliwia określenie dodatkowych zmiennych, takich jak dopuszczalna granica obciążenia. Za pomocą tego parametru możemy bowiem ustalić, w jakim wymiarze procentowym zdolność produkcyjna zasobu rzeczywiście jest dostępna dla produkcji. Praktycznym przykładem zastosowania zmiennej granicy obciążenia jest ustalenie zdolności na poziomie, załóżmy, 80 procent, co powoduje utworzenie bufora bezpieczeństwa na zasobie. Z kolei ustawienie granicy na poziomie 120 proc. daje możliwość symulowania potencjalnie krótszych terminów realizacji zleceń klienta.
Mechanizm CTP „zapytania o termin” uruchamia proces optymalizacji, który dopuszcza możliwość planowania z jednoczesnym wykorzystaniem dopuszczalnego poziomu przeciążenia zasobu.
Awarie, przestoje i absencja pracowników
Kolejnym częstym powodem warunkującym konieczność dokonania zmiany jest przestój maszyny – spowodowany awarią lub absencją pracownika ją obsługującego. Do sterowania tą informacją wykorzystujemy kalendarze zdolności produkcyjnych powiązane z zasobami.
Wprowadzenie danych dotyczących wyjątku przez kalendarz wybranego zasobu spowoduje przesunięcie terminów realizacji siatki powiązanych z wyrobem półwyrobów oraz innych zleceń konkurencyjnych do czasu ponownej dostępności zasobu. W kalendarzach wyjątków można zdefiniować również dni robocze, w których zdolność produkcyjna jest wyższa niż zazwyczaj.
Optymalizacja procesów produkcyjnych
Ważnym elementem procesu planowania produkcji jest definicja tzw. obszaru optymalizacji, w którym określa się horyzont okresu planistycznego, wskazując tym samym, które dokumenty produkcyjne oraz zapytania o termin są harmonogramowane i planowane zgodnie z przyjętymi uprzednio celami optymalizacji.
Podstawowym założeniem optymalizacji jest określenie takiego ułożenia zleceń produkcyjnych i zapytań CTP, aby po uwzględnieniu zmieniającej się dostępności materiałów i pozostałych zasobów dotrzymać pożądanych terminów realizacji zamówień.
Dodatkowo możliwość zdefiniowania „strefy zamrożonej” daje planiście gwarancję, że działania, które się w niej znajdą, nie zostaną przeplanowane podczas kolejnej optymalizacji bez jego świadomej decyzji.
Ponadto optymalizacja kompletna może uwzględniać również zmianę technologii zlecenia przez edycję struktury BOM lub wymianę procesu technologicznego. Dzięki temu możliwe jest reagowanie na nieoczekiwane sytuacje, jakie mogą pojawić się w czasie realizacji zleceń produkcyjnych.
Artykuł ukazał się w nr 5(23) październik-listopad 2019 czasopisma „Production Manager”.
Przeczytaj również:
Jak możemy Ci pomóc?
Wybierasz system wspierający planowanie produkcji i nie wiesz, które funkcjonalności odpowiadają potrzebom Twojej produkcji? Chcesz się upewnieć jakie mamy doświadczenia w zakresie usprawnień w obszarze planowania produkcji i zarządzania zmianą na produkcji? Chętnie omówimy z Tobą możliwości, korzyści i wątpliwości, które masz. Zachęcamy do dzielenia się doświadczeniami, spostrzeżeniami i wrażeniami. Napisz do nas!
